Арматура трубопроводная. Нормы герметичности затворов ГОСТ Р 54808-2011

ГОСТ Р 54808-2011 - это национальный стандарт Российской Федерации, который устанавливает нормы и классы герметичности затворов трубопроводной арматуры. Этот стандарт применяется к арматуре номинальных диаметров от DN 3 до DN 2000. Полное название стандарта - "Арматура трубопроводная. Нормы герметичности затворов". На английском языке он обозначается как "Pipeline valves. Leakage rates of valves". Стандарт был разработан Закрытым акционерным обществом "Научно-производственная фирма "Центральное конструкторское бюро арматуростроения". Дата введения стандарта в действие - 1 июля 2012 года.

ГОСТ Р 54808-2011 устанавливает следующие классы герметичности затворов трубопроводной арматуры:

1. Класс А - самый высокий уровень герметичности, характеризующийся отсутствием видимых утечек в течение всего времени испытания.
2. Класс АА
3. Класс В
4. Класс С
5. Класс СС
6. Класс D
7. Класс E
8. Класс EE
9. Класс F
10. Класс G

Каждый класс герметичности имеет свои нормы допустимых утечек, которые зависят от номинального диаметра (DN) арматуры и испытательной среды (вода или воздух). Нормы утечек указываются в миллиметрах кубических в секунду (мм/с) или кубических сантиметрах в минуту (см/мин). Классы герметичности расположены в порядке убывания степени герметичности, где класс А обеспечивает наивысшую герметичность, а класс G - наименьшую. Стандарт применяется к арматуре номинальных диаметров от DN 3 до DN 2000. Выбор конкретного класса герметичности зависит от требований к конкретному применению арматуры и условий эксплуатации.

Согласно ГОСТ Р 54808-2011, для определения класса герметичности затворов трубопроводной арматуры проводятся следующие испытания:

1. Испытания водой при давлении P исп = 1,1PN, где PN - номинальное давление.
2. Испытания воздухом при давлении P исп = 0,6 МПа.

Для каждого класса герметичности (от А до G) установлены свои нормы допустимых утечек при этих испытаниях. Нормы утечек указываются в двух единицах измерения: для воды - в кубических миллиметрах в секунду (мм/с) и кубических сантиметрах в минуту (см/мин), для воздуха - также в мм/с и см/мин. Важно отметить, что для класса герметичности А требуется отсутствие видимых утечек в течение всего времени испытания как для воды, так и для воздуха. Испытания проводятся в соответствии с техническими условиями на изделие или по ГОСТ Р 53402. При этом нормы герметичности, установленные в стандарте, применяются при всех видах испытаний, включая проверки герметичности затвора арматуры в процессе эксплуатации. Выбор конкретного класса герметичности и, соответственно, метода испытания зависит от требований к применению арматуры и условий эксплуатации.

Согласно ГОСТ Р 53402-2009, для контроля и испытаний трубопроводной арматуры используются следующие основные методы:

1. Визуальный контроль
2. Измерительный контроль (включая контроль массы арматуры)
3. Гидравлические испытания:
   • Испытания на прочность и плотность материала корпусных деталей и сварных швов
   • Испытания на герметичность относительно внешней среды
   • Испытания на герметичность затвора
4. Пневматические испытания:
   • Испытания на прочность и плотность материала корпусных деталей и сварных швов
   • Испытания на герметичность относительно внешней среды
   • Испытания на герметичность затвора
5. Испытания на функционирование (работоспособность)
6. Испытания на вакуум (при необходимости)
7. Специальные испытания, предусмотренные ТУ и ПМ (программой и методикой испытаний)

Эти методы контроля и испытаний применяются при проведении различных видов контрольных испытаний, включая предварительные, приемочные, приемо-сдаточные, квалификационные, периодические, типовые, сертификационные и эксплуатационные испытания. Конкретный объем испытаний указывается в технических условиях (ТУ) или программе и методике испытаний (ПМ) для каждого типа арматуры.

Согласно ГОСТ Р 53402-2009, основные испытания трубопроводной арматуры включают:

1. Испытания на прочность материала корпусных деталей и сварных швов.
2. Испытания на плотность материала корпусных деталей и сварных швов.
3. Испытания на герметичность относительно внешней среды.
4. Испытания на герметичность затвора.
5. Испытания на работоспособность (функционирование).

Эти основные испытания являются обязательными при проведении всех видов контрольных испытаний серийно изготавливаемой арматуры. Они также составляют неотъемлемую часть предварительных, приемочных и квалификационных испытаний опытных образцов и серийно выпускаемой арматуры. Стандарт устанавливает методы проведения этих испытаний, включая гидравлические и пневматические испытания. Для каждого вида испытаний определены соответствующие испытательные среды (вода, воздух, инертные газы) и давления. Кроме того, ГОСТ Р 53402-2009 предусматривает проведение визуального и измерительного контроля, а также специальных испытаний, если они предусмотрены техническими условиями или программой и методикой испытаний для конкретного типа арматуры.

Согласно ГОСТ Р 53402-2009, испытания на прочность включают следующие виды:

1. Испытания на прочность материала корпусных деталей и сварных швов. Эти испытания проводятся для проверки способности арматуры выдерживать внутреннее давление без разрушения и остаточных деформаций.
2. Гидравлические испытания на прочность. При этих испытаниях используется вода в качестве испытательной среды.
3. Пневматические испытания на прочность. В этом случае в качестве испытательной среды применяется воздух или инертный газ.

Испытания на прочность проводятся при давлении, превышающем номинальное давление арматуры. Конкретные значения испытательного давления и длительность выдержки под давлением указываются в технических условиях (ТУ) или программе и методике испытаний (ПМ) для каждого типа арматуры. Важно отметить, что испытания на прочность являются частью основных (обязательных) испытаний, которые проводятся при всех видах контрольных испытаний серийно изготавливаемой арматуры, а также при предварительных, приемочных и квалификационных испытаниях опытных образцов.